Сложно представить себе столярную мастерскую без таких вещей как верстак, токарный станок, различные пилы, рубанки и прочие инструменты. Это естественно, так как при помощи этих инструментов производятся основные работы в мастерской, но мало кто задумывается над тем, что как во время работы, так и после работы остается очень много мусора в виде стружки. Поэтому пылесос для сбора стружки так же является одним из наиболее важных атрибутов столярной мастерской. Благодаря использованию пылесоса помещение мастерской не только будет выглядеть чище и приобретет порядок, но и защитит легкие от вредной древесной пыли, что может быть в воздухе.
Разнородность величины древесного мусора сильно варьируется от мелкой пыли до больших стружек, поэтому фильтр пылесоса используемого в столярной мастерской часто забивается и снижает эффективность использования. Вместо того чтобы постоянно чистить или менять фильтры, можно собрать некий промежуточный экран, который будет отделять крупные стружки и другие частицы мусора от мелкой пыли, тем самым позволив фильтру более долго служить без чистки, помогая ему эффективно очищать пропускаемый воздух гораздо дольше.
Материалы:
— два листа МДФ толщиной 12.5 мм
— наждачная бумага
— пылесос
— пластмассовые бочки
— ОСБ толщиной 15 мм
Подробное описание самостоятельного создания сепаратора стружки для пылесоса в столярной мастерской.
Шаг первый: Пылесборник
Итак, в распоряжении автора был пылесос номинальной мощностью в 2лс. В комплекте к этому пылесосу шел фильтр от завода изготовителя, который способен фильтровать частицы до 5 микрон. Для того чтобы собирать самые мелкие частички древесной пыли, которая в свою очередь является вредной для легких человека, такой фильтрационной способности недостаточно. Это означало, что либо нужно покупать специальные не оригинальные фильтры для этого пылесоса и придумывать, как их подсоединить, либо вывести всю систему фильтрации наружу и усовершенствовать ее до необходимых параметров. Автор выбрал второй вариант, с последующей полной пересборкой пылесоса.
Шаг 2: Приёмник
Для создания пылеприемника автор решил использовать пластиковые бочки. Причиной такого выбора послужило то, что пластиковые бочки могут быть разных размеров, довольно легки и долговечны. Для того чтобы реже освобождать их от мусора и экономить свое время, были взяты большие 60 галлонные бочки. Благодаря тому, что бочки белые и полупрозрачные, то можно легко следить за тем, насколько она заполнилась без необходимости отсоединения дефлектора для заглядывания внутрь. Соответственно перед использованием таких бочек необходимо убедиться в безвредности использованного пластика для создания этих бочек. В данном случае были использованы бочки, которые раньше использовались для перевозки и хранения продуктов питания, и они были тщательно вымыты перед использованием в конструкции собираемого пылесоса.
Шаг третий: Разборка пылесоса.
По сути, вся конструкция собирается заново, поэтому имеющийся пылесос был разобран, чтобы достать необходимые для использования детали: двигатель, центральное кольцо, шланги с фитингами и вентилятор, и освободиться от лишних деталей.
Шаг четвертый: Концепция перегородки
Изначально автор планировал сделать перегородку под крышкой и закрепить в самом резервуаре, что представлялось довольно сложным. Поэтому было решено использовать центральное кольцо пылесборника как корпус для дефлектора, оно идеально подходит по параметрам и уже имеет боковой вход. Затем внутри был установлен конус для того, чтобы удерживать стружку внизу мешка. Кроме того конус поможет сохранить циклоническое воздействие. Таким образом, получается использовать весь имеющийся потенциал мусорного бака.
Следующая идея заключалась в том, чтобы создать диск и поместить его на вершину бака, а центральное кольцо расположить сверху. В этом диске вырезается канал, длинна которого равна 23 от окружности. Второй диск автор решил установить на верхней части центрального кольца, а сверху еще поместить вентилятор.
Последующая идея состояла в том, чтобы изготовить диск, который будет находиться на вершине мусорного бака, а центральное кольцо будет располагаться сверху. В диске будет вырезан канал длиной примерно 2/3 от окружности. Второй диск будет установлен на верхней части центрального кольца, а вентилятор будет установлен сверху.
В целом при конструировании перегородки автор пытался найти максимальную эффективность для лучшей работы пылесоса.
Шаг пятый: Изготовление нижнего диска
Для изготовления основания были взяты листы МДФ толщиной 12.5 мм в количестве двух штук. Скрепив их вместе получил один лист толщиной 25 мм. Затем при помощи фрезера был выполнен паз для дефлектора.
После чего были отмерены 23 от окружности диска и просверлены отверстия 31 мм диаметром в концах канала для дефлектора. Затем при помощи лобзика были вырезаны направляющие.
Чтобы те частицы пыли, которые попадали в ствол,не возвращались обратно, автор округлил верхние края канала вручную при помощи обычной наждачной бумаги.
Шаг шестой: Изготовление верхнего диска
Верхний диск изготавливался из листа ОСБ толщиной 15 мм. Он так же состоит из двух частей склеенных вместе для придания большей прочности изделию, то есть общая толщина получилась 30 мм. Точно так же, как и при изготовлении первого диска, при помощи фрезы был сделан паз, где будет расположена верхняя часть центрального кольца. Для того чтобы закрепить патрубок плотнее к вентилятору, часть нижнего диска была надрезана. Затем верхняя часть диска была плотно прикреплена к вентилятору при помощи строительного клея, получив таким образом герметичное уплотнение.
Шаг седьмой: Уплотнительная прокладка
Важно понимать, что пластмассовая бочка, как и центральное кольцо не являются идеальными окружностями, поэтому будут щели. Но для эффективной работы конструкции этот элемент должен быть герметичен, поэтому все цели были обильно промазаны силиконовым герметиком.
На полное остывание герметика потребовалось 24 часа.
Шаг восьмой: Сборка.
После создания основных элементов нового фильтра, автор приступил к сборке пылесоса. В предыдущем пункте была сделана силиконовая прокладка, но центральное кольцо не было закреплено к основному диску. Это нужно было для того, чтобы выровнять его первым. Поместив нижний диск на бочку, автор установил на него сверху центральное кольцо. Далее были сделаны временные контрольные метки на внешних сторонах кольца и диска, получив тем самым отправные точки, от которых можно будет отталкиваться при регулировке и выравнивании в любом направлении, чтобы получить лучшую эффективность работы устройства. Когда все элементы будут настроены, можно будет закрепить эти опорные элементы по настоящему.
Затем был установлен верхний диск с вентилятором, и автор приступил к монтажу двигателя пылесоса. На этом же этапе был закреплен короткий отрезок гибкого шланга, идущий к пылеуловителю с вентилятора.
Шаг девятый: Переворачиваем выключатель
Чтобы перевернуть выключатель, потребовалось удалить распределительную коробку, а затем уже развернуть выключатель на 180 градусов. Так как к выключателю будут идти провода, а новое расположение не располагает соответствующими технологическими отверстиями под них, то автору пришлось их сделать самому. Поэтому в монтажной пластине были сделаны новые отверстия под провода, которые будут идти от двигателя к выключателю.
Шаг десятый: Тестирование устройства
После завершения сборки пылесоса, автор приступил к испытаниям этого устройства на практике. После включения системы всасывающий шланг был направлен в большую кучу опилок. В ходе наблюдения за работой пылесоса автор заметил в выхлопе заметное уменьшение выхода мелкой пыли, по сравнению со стандартной версией пылесоса, но все же пылесос все равно не удерживает все частицы древесной пыли. Хотя подавляющее число опилок и пыли после фильтрации остается в бочке, некоторое небольшое количество все же попадет обратно в воздух мастерской, поэтому данная модель пылесоса может быть модернизирована для еще более лучшей и эффективной фильтрации.
Источник (Source)
Становитесь автором сайта, публикуйте собственные статьи, описания самоделок с оплатой за текст. Подробнее здесь.
Источник:
